نایلونها را با کیفیتهای مختلفی میتوان تولید کرد که به مواد اولیه مورد استفاده در تولید آنها وابسته است و هر یک میتوانند موارد استفاده مخصوص به خود را داشته باشند. گرانولهای نایلون به پلاستیکهای گلوله مانند گفته میشود که از مواد پتروشیمی تولید شدهاند. از گرانول نایلون در تولید انواع مختلف پلاستیکها استفاده میشود.
مواد گرانولی در صورتی نو به حساب میآیند که به صورت مستقیم از مواد پتروشیمی تولید شوند و جهت تولید مواد پلاستیکی به دست تولید کننده برسند. این مواد را میتوان از مواد اولیه بازیافتی نیز تولید کرد که در این صورت تبدیل به مواد اولیه ضایعاتی میشوند و به صورت کلی میتوان گفت که هر پلاستیک خاصیت گرانولی خود را بعد از انجام چندین عمل بازیافت پلاستیک از دست میدهد.
دستگاه گرانول ساز مواد اولیه پلاستیکی را دریافت میکند که این مواد اولیه میتواند شامل دمپایی پلاستیکی، لوازم تحریرهای پلاستیکی و مانند اینها باشد، پس از دریافت این مواد، دستگاه آنها را به دانههای گرانولی تبدیل میکند.
شکل این مواد باید به صورت گلولهای و توپی باشد و دلیل اصلی آن این است که بتوان توسط آنها هر نوع از مشتقات پلاستیکی را تولید کرد. زیرا محصولاتی که با استفاده از گرانول میتوان تولید کرد، بسیار زیاد و غیر قابل شمارش هستند. برای مثال میتوان انواع پلاستیکهای صنعتی، غیر صنعتی، نایلون حبابدار، نایلون شیرینگ و مانند اینها را تولید کرد. همچنین برای ایجاد رنگهای دلخواه در آنها میتوان از مستربچ رنگی حین تولید آنها استفاده کرد.
در ارتباط با مقاومت و کارایی نایلولهایی که از مواد اولیه درجه 1 و یا مواد درجه پایینتر تولید شدهاند باید گفت که تفاوتی بین آنها وجود ندارد. اما از نظر ظاهری، یعنی از لحاظ شفافیت و کدری و همچنین از نظر کاربردی با یک دیگر متفاوت هستند. در هنگام تولید نایلون هایی که باید برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار گیرند، باید نکاتی را در نظر گرفت.
به عنوان یک نمونه میتوان گفت که برای تولید کیسههای زباله نیازی به مواد اولیه نو و با کیفیت نیست و برای این کیسههای زباله معمولا از مواد اولیه درجه 2 یا 3 استفاده میشود. این کار سبب میشود که هزینهها کاهش یابد و همچنین در حفظ و نگهداری محیط زیست بسیار کمک کننده هستند.
اکستروژن مستقیم منیزیم؛ صرفهجویی در وقت و هزینه
اکستروژن مستقیم منیزیم یکی از روشهای نوین و کاربردی است و دارای بخشهای متعددی هم هست. حالت اولیه صرفاً جهت تولید پروفیلهای اکسترودی انجام میشود. به همین دلیل شمشالهای مورد نیاز در این روش دارای قطر بزرگی هستند. این اندازه بستگی به تجهیزات ریختهگری، و ابعاد قالب مورد نیاز دارد. قدمهایی که پس از بررسی این موضوع صورت میپذیرند به شرح زیر هستند:
- ۵–۱۰ سانتیمتر از سطح شمشال تولید شده در بخش اول بریده شده و به بخش ضایعات منتقل میشود. پیش از عملیات شکلدهی، قطعات بریده شده از شمشال در گسترده دمایی ۳۰۰–۵۰۰ سانتیگراد، حرارت داده میشوند تا میکرو ساختار آنها همگن شود.
- بسته به آلیاژ و ابعاد شمشال، اکستروژن اولیه در سرعت بین ۳۰ تا ۵۰ متر بر دقیقه انجام شده و سپس به سوی دستگاههای پرس ظرفیت بالا هدایت میشود. در این حالت کاهش مقطع عرضی قطعه بین ۵ تا ۱۰ متغیر است که هدف اولیه آن دستیابی اندازه دانهریز و توزیع یکنواخت در زمینه است. در بهترین حالت اندازه دانه شمشال پس از اکستروژن نسبت به دما و سطح فرایند متغیر خواهد بود. به این ترتیب، شمشهای تولید شده در این عملیات؛ اسکتروژن فرایند بعدی را به خوبی انجام خواهند داد.
- پیش از مرحله اکستروژن نهایی، شمشالها در ابعاد معین برش داده شده و سپس در دمای ۳۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتیگراد گرم میشوند. اکستروژن مستقیم جهت تولید قطعه نهایی معمولاً در سرعت بین ۳ تا ۳۰۰ متر بر دقیقه انجام میشود. عموماً برای بهتر شدن این پروسه از آلیاژ AZ31 استفاده میشود؛ چون در شرایط تغییر فرم، امکان دستیابی به سرعتهای بالا در عملیات فراهم میشود و همین موضوع یک مزیت بهحساب میآید. سایر آلیاژهای اکستروژن نظیر AZ61A, AZ80A, ZK60A هم ممکن است خواص بهتری داشته باشند؛ اما خاصیت تغییر شکل و فرم پذیری مناسبی ندارند و خیلی از نظر اقتصادی بهصرفه نیستند.
جزئیات فرآیند
روشی که در بالا به شرح آن پرداختیم بهجز اکستروژن اولیه؛ راهکار دیگری برای تولید قطعات اکسترودی منیزیم اکستروژن مستقیم است. البته این روش در رابطه با شمشالهای باکیفیتی که توسط روش ریختهگری انجام میشوند نیازمند دستگاههایی با خروجیهای چندگانه هستند. قطر این محصولات عموماً کوچک است و میتوان با حذف اکستروژن اولیه از اتلاف زمان و هزینه در تولید آنها جلوگیری کرد. بهاینترتیب با برش شمشال بهاندازه مطلوب، و حذف بخشهای فوقانی، عملیات همگنسازی بر روی قطعات ریز صورت میگیرد که در حالت پیش از اکستروژن با سرعتهای بالا، توصیه میشود.
محدوده دمایی عملیات همگنسازی معمولاً بین ۳۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتیگراد است؛ اما در بسیاری از موارد روش مستقیم جهت اکستروژن آلیاژهای منیزیم به کار گرفته میشود. این فرایند شامل محفظه، قالب و مسدود کننده است که در دمایی معمولی صورت میپذیرد. البته این دما ۲۵ تا ۵۰ درجه سانتیگراد است که بهمراتب کمتر بوده و مناسب تولید لولههای توخالی است. در همین حین میتوان این لولهها را با قرار دادن در یک ماندرل متصل به پیستون اصلی تولید کرد!
اکستروژن غیرمستقیم
روش اکستروژن غیرمستقیم بهندرت در آلیاژهای منیزیم به کار میرود. در این روش، قالب با استفاده از یک پیستون تو-خالی بر روی شمشال فشار وارد میکند. به این ترتیب، اصطکاک بین شمشال و محفظه بهصورت قابل توجهی کاهش مییابد که بهصورت محسوس در فرایند نیز حس میشود. در این فرایند از اصطکاک بین قالب و محفظه جلوگیری میشود تا امکان دستیابی به شکلدهی بالاتر و همچنین تولید قطعات پیچیدهتر به دست بیاید. این قطعات خودشان بهتنهایی میتوانند حامل دیوارههای نازکی باشند که در حالتهای دیگر تقریباً غیرممکن است. این عدم امکان تنها چیزی است که این شیوه از اکستروژن را نسبت به سایرین برتر میکند.
در اغلب موارد، این پروسه با نیروی کمتر از اکستروژن غیرمستقیم در مراحل اولیه استفاده میشود و مرحله نهایی اکستروژن بهصورت مستقیم انجام میشود؛ اما کاربرد اکستروژن ضربهای منحصر به تولید قطعات با طرحهای متقارن است و باعث میشود تا نمونه اولیه مورد استفاده در این فرایند معمولاً با استفاده از عملیات اکستروژن اولیه تولید شود. این کار نیز بهمنظور اکستروژن ضربهای با ظرفیت اعمال فشار بیش از ۹۰۰ کیلو نیوتن صورت میپذیرد. با استفاده از چنین تجهیزاتی میتوان دمای ۳۷۰ – ۱۷۵ درجه سانتیگراد را به اجزای مختلف اعمال کرد و بسته به ترکیب آلیاژ، سرعت تولید را افزایش داد. این سرعت میتواند به هدف بسیار معقول 100 قطعه در هر دقیقه کمک کند که بهتنهایی پیشرفتی چشمگیر بهحساب میآید. در نهایت هم با بهرهگیری از تمامی پتانسیلهای این سبک از اکستروژن میتوان هزینههای تولید را تا سطح بسیار چشمگیری کاهش داد.
نايلون شيرينگ از جمله نايلونهاي پركاربرد در صنايع توليدي و بستهبندي بهشمار ميآيد. همانطور كه ميدانيد از طريق حرارت دادن، نايلون آن را روي بستهبنديهاي محصولات مختلف وكيوم ميكنند. اين نايلون در اثر مواجه با دماي بين 160 تا 220 درجه سانتيگراد تغيير حالت داده و ميتواند از محصول مورد نظر بهخوبي محافظت كند. اين محصول در ابعاد مختلفي توليد ميشود و بسته به ابعاد و حجم محصولات، اندازه آن متفاوت خواهد بود. صنايع مختلف بر اساس نيازشان، ابعاد مورد نظر خود را به توليدكنندگان اين نايلون سفارش ميدهند.
در حال حاضر انواع مختلفي ازشيرينگ وجود دارند كه جهت بستهبندي محصولات غذايي و محصولات توليد شده توسط كارخانههاي مختلف مورد استفاده قرار ميگيرند، انواع نايلون شيرينگ كه براي بسته بندي محصولات غذايي از آنها استفاده ميشود كمي نازك تر از انواعي هستند كه جهت بستهبندي محصولات توليد كارخانهها و محصولات غير خوراكي مورد استفاده قرار ميگيرند،
توليد كننده نايلون شيرينگ معمولا در سايز هاي زير توليدميكنند:
عرض هر رول: 10 تا 150 سانتي متر
ضخامت انواع يكلايه: از 70 ميكرون تا 130 ميكرون
ضخامت انواع دولايه يا نايلون تونلي: از 60 ميكرون نتا 500 ميكرون
نكتهاي كه صنايع مختلف هنگام خريد نايلون شيرينگ بايد توجه داشته باشند، اين است كه نايلون شيرينگ سفارشي شما ميبايست از نظر سايز و ابعاد با محصولات شما تناسب داشته باشد. شما ميتوانيد محصول درخواستي خود را در عرضها و ضخامتهاي مختلف به توليدكنندگان نايلون شيرينگ سفارش دهيد.
نايلونهاي شيرينگي انتخاب كنيد كه از مواد باكيفيت و درجه يك توليد شده باشند. امروزه توليدكنندگان اين نايلون، اين محصول را در شكلهاي مختلف و بصورت شفاف و رنگي توليد ميكنند. همچنين برخي از انواع نايلون شيرينگ قابليت چاپ طرحهاي سفارشي و لوگوي شما را در رنگهاي مختلف دارند.
، تمام محصولات ارائه شده در پيلمرمال از شركتهاي معتبر هستند و اين اطمينان را براي شما فراهم ميكنيم كه نايلون خريداري شده از كيفيت و قيمت مناسبي برخوردار باشد.
مستربچ مشكي چيست؟
مستربچ مشكي نوعي از مستربچ است كه در ساخت آن از دوده استفاده مي كنند اين نوع مستربچ در توليد لوله هاي پلي اتيلن كه در آبرساني و گازرساني و . بسيار كاربرد دارد مستربچ مشكي از تركيب رزين پلي اتيلن، دوده و ساير افزودني ها كمك فرايندي نظير روان كننده ، آنتي اكسيدانت تشكيل مي شود معمولاً در ساخت آن بين ۲۰ ۴۰ درصد دوده يا كربن بلك استفاده ميشود. از جمله عواملي كه بر كيفيت اين مستربچ تأثير مي گذارد ميزان مش دوده يا پراكندگي خوب آن در مستربچ مشكي است .ميزان پراكندگي در واقع بيانگر اختلاط خوب است .براي ساخت انواع مستربچ از اكسترودرهاي دو ماردون استفاده مي كنند .هرچقدر طراحي ماردون به كار رفته در اين اكسترودرها اصولي و مهندسي باشد ميزان پخش دوده نيز بهتر خواهد بود و تاثير مستقيم بر كيفيت محصول نهايي دارد.
رزين پايه در واقع بيانگر اين است كه مستربچ توليدي براي كدام نوع مواد اوليه پلاستيك مناسب است .معمولاً رزين پايه بسياري از مستربچ ها پلي اتيلن سبك است چون همگن بودن خوبي با تمام پلاستيك ها دارد اما براي توليد مستربچ مشكي مخصوص لوله از رزين پايه با پلي اتيلن سنگين استفاده مي كنند پلي اتيلن سنگين داراي وزن مولكولي بالا مي باشد.
نكته كه براي توليد كننده مستربج مشكي مستربچ مشكي حائز اهميت است اين است كه هر چه قدر اندازه ذرات يا مش دوده مصرفي كمتر باشد فرايند پراكنش آن نيز مشكل تر مي شود.البته نبايد از ويسكوزيته مذاب نيز غافل شويم. در كل افزودن دوده سبب بالا رفتن بيسكويت هم زياد ميشود و ميزان دوده مصرفي هم نيز به اين امر بستگي دارد كه چه مقدار روندگي مذاب براي ما قابل قبول است همچنين اين نكته را بايد در نظر داشته باشيم كه ساير ذرات دوده به مقاومت لوله در برابر اشعه uv مرتبط است هرچقدر اين ذرات ريزتر باشند مقاومت در برابر اشعه يو وي بيشتر مي شود.
نایلونها را با کیفیتهای مختلفی میتوان تولید کرد که به مواد اولیه مورد استفاده در تولید آنها وابسته است و هر یک میتوانند موارد استفاده مخصوص به خود را داشته باشند. گرانولهای نایلون به پلاستیکهای گلوله مانند گفته میشود که از مواد پتروشیمی تولید شدهاند. از گرانول نایلون در تولید انواع مختلف پلاستیکها استفاده میشود.
مواد گرانولی در صورتی نو به حساب میآیند که به صورت مستقیم از مواد پتروشیمی تولید شوند و جهت تولید مواد پلاستیکی به دست تولید کننده برسند. این مواد را میتوان از مواد اولیه بازیافتی نیز تولید کرد که در این صورت تبدیل به مواد اولیه ضایعاتی میشوند و به صورت کلی میتوان گفت که هر پلاستیک خاصیت گرانولی خود را بعد از انجام چندین عمل بازیافت پلاستیک از دست میدهد.
دستگاه گرانول ساز مواد اولیه پلاستیکی را دریافت میکند که این مواد اولیه میتواند شامل دمپایی پلاستیکی، لوازم تحریرهای پلاستیکی و مانند اینها باشد، پس از دریافت این مواد، دستگاه آنها را به دانههای گرانولی تبدیل میکند.
شکل این مواد باید به صورت گلولهای و توپی باشد و دلیل اصلی آن این است که بتوان توسط آنها هر نوع از مشتقات پلاستیکی را تولید کرد. زیرا محصولاتی که با استفاده از گرانول میتوان تولید کرد، بسیار زیاد و غیر قابل شمارش هستند. برای مثال میتوان انواع پلاستیکهای صنعتی، غیر صنعتی، نایلون حبابدار، نایلون شیرینگ و مانند اینها را تولید کرد. همچنین برای ایجاد رنگهای دلخواه در آنها میتوان از مستربچ رنگی حین تولید آنها استفاده کرد.
در ارتباط با مقاومت و کارایی نایلولهایی که از مواد اولیه درجه 1 و یا مواد درجه پایینتر تولید شدهاند باید گفت که تفاوتی بین آنها وجود ندارد. اما از نظر ظاهری، یعنی از لحاظ شفافیت و کدری و همچنین از نظر کاربردی با یک دیگر متفاوت هستند. در هنگام تولید نایلون هایی که باید برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار گیرند، باید نکاتی را در نظر گرفت.
به عنوان یک نمونه میتوان گفت که برای تولید کیسههای زباله نیازی به مواد اولیه نو و با کیفیت نیست و برای این کیسههای زباله معمولا از مواد اولیه درجه 2 یا 3 استفاده میشود. این کار سبب میشود که هزینهها کاهش یابد و همچنین در حفظ و نگهداری محیط زیست بسیار کمک کننده هستند.
اکستروژن مستقیم منیزیم؛ صرفهجویی در وقت و هزینه
اکستروژن مستقیم منیزیم یکی از روشهای نوین و کاربردی است و دارای بخشهای متعددی هم هست. حالت اولیه صرفاً جهت تولید پروفیلهای اکسترودی انجام میشود. به همین دلیل شمشالهای مورد نیاز در این روش دارای قطر بزرگی هستند. این اندازه بستگی به تجهیزات ریختهگری، و ابعاد قالب مورد نیاز دارد. قدمهایی که پس از بررسی این موضوع صورت میپذیرند به شرح زیر هستند:
- ۵–۱۰ سانتیمتر از سطح شمشال تولید شده در بخش اول بریده شده و به بخش ضایعات منتقل میشود. پیش از عملیات شکلدهی، قطعات بریده شده از شمشال در گسترده دمایی ۳۰۰–۵۰۰ سانتیگراد، حرارت داده میشوند تا میکرو ساختار آنها همگن شود.
- بسته به آلیاژ و ابعاد شمشال، اکستروژن اولیه در سرعت بین ۳۰ تا ۵۰ متر بر دقیقه انجام شده و سپس به سوی دستگاههای پرس ظرفیت بالا هدایت میشود. در این حالت کاهش مقطع عرضی قطعه بین ۵ تا ۱۰ متغیر است که هدف اولیه آن دستیابی اندازه دانهریز و توزیع یکنواخت در زمینه است. در بهترین حالت اندازه دانه شمشال پس از اکستروژن نسبت به دما و سطح فرایند متغیر خواهد بود. به این ترتیب، شمشهای تولید شده در این عملیات؛ اسکتروژن فرایند بعدی را به خوبی انجام خواهند داد.
- پیش از مرحله اکستروژن نهایی، شمشالها در ابعاد معین برش داده شده و سپس در دمای ۳۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتیگراد گرم میشوند. اکستروژن مستقیم جهت تولید قطعه نهایی معمولاً در سرعت بین ۳ تا ۳۰۰ متر بر دقیقه انجام میشود. عموماً برای بهتر شدن این پروسه از آلیاژ AZ31 استفاده میشود؛ چون در شرایط تغییر فرم، امکان دستیابی به سرعتهای بالا در عملیات فراهم میشود و همین موضوع یک مزیت بهحساب میآید. سایر آلیاژهای اکستروژن نظیر AZ61A, AZ80A, ZK60A هم ممکن است خواص بهتری داشته باشند؛ اما خاصیت تغییر شکل و فرم پذیری مناسبی ندارند و خیلی از نظر اقتصادی بهصرفه نیستند.
جزئیات فرآیند
روشی که در بالا به شرح آن پرداختیم بهجز اکستروژن اولیه؛ راهکار دیگری برای تولید قطعات اکسترودی منیزیم اکستروژن مستقیم است. البته این روش در رابطه با شمشالهای باکیفیتی که توسط روش ریختهگری انجام میشوند نیازمند دستگاههایی با خروجیهای چندگانه هستند. قطر این محصولات عموماً کوچک است و میتوان با حذف اکستروژن اولیه از اتلاف زمان و هزینه در تولید آنها جلوگیری کرد. بهاینترتیب با برش شمشال بهاندازه مطلوب، و حذف بخشهای فوقانی، عملیات همگنسازی بر روی قطعات ریز صورت میگیرد که در حالت پیش از اکستروژن با سرعتهای بالا، توصیه میشود.
محدوده دمایی عملیات همگنسازی معمولاً بین ۳۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتیگراد است؛ اما در بسیاری از موارد روش مستقیم جهت اکستروژن آلیاژهای منیزیم به کار گرفته میشود. این فرایند شامل محفظه، قالب و مسدود کننده است که در دمایی معمولی صورت میپذیرد. البته این دما ۲۵ تا ۵۰ درجه سانتیگراد است که بهمراتب کمتر بوده و مناسب تولید لولههای توخالی است. در همین حین میتوان این لولهها را با قرار دادن در یک ماندرل متصل به پیستون اصلی تولید کرد!
اکستروژن غیرمستقیم
روش اکستروژن غیرمستقیم بهندرت در آلیاژهای منیزیم به کار میرود. در این روش، قالب با استفاده از یک پیستون تو-خالی بر روی شمشال فشار وارد میکند. به این ترتیب، اصطکاک بین شمشال و محفظه بهصورت قابل توجهی کاهش مییابد که بهصورت محسوس در فرایند نیز حس میشود. در این فرایند از اصطکاک بین قالب و محفظه جلوگیری میشود تا امکان دستیابی به شکلدهی بالاتر و همچنین تولید قطعات پیچیدهتر به دست بیاید. این قطعات خودشان بهتنهایی میتوانند حامل دیوارههای نازکی باشند که در حالتهای دیگر تقریباً غیرممکن است. این عدم امکان تنها چیزی است که این شیوه از اکستروژن را نسبت به سایرین برتر میکند.
در اغلب موارد، این پروسه با نیروی کمتر از اکستروژن غیرمستقیم در مراحل اولیه استفاده میشود و مرحله نهایی اکستروژن بهصورت مستقیم انجام میشود؛ اما کاربرد اکستروژن ضربهای منحصر به تولید قطعات با طرحهای متقارن است و باعث میشود تا نمونه اولیه مورد استفاده در این فرایند معمولاً با استفاده از عملیات اکستروژن اولیه تولید شود. این کار نیز بهمنظور اکستروژن ضربهای با ظرفیت اعمال فشار بیش از ۹۰۰ کیلو نیوتن صورت میپذیرد. با استفاده از چنین تجهیزاتی میتوان دمای ۳۷۰ – ۱۷۵ درجه سانتیگراد را به اجزای مختلف اعمال کرد و بسته به ترکیب آلیاژ، سرعت تولید را افزایش داد. این سرعت میتواند به هدف بسیار معقول 100 قطعه در هر دقیقه کمک کند که بهتنهایی پیشرفتی چشمگیر بهحساب میآید. در نهایت هم با بهرهگیری از تمامی پتانسیلهای این سبک از اکستروژن میتوان هزینههای تولید را تا سطح بسیار چشمگیری کاهش داد.
نايلون شيرينگ از جمله نايلونهاي پركاربرد در صنايع توليدي و بستهبندي بهشمار ميآيد. همانطور كه ميدانيد از طريق حرارت دادن، نايلون آن را روي بستهبنديهاي محصولات مختلف وكيوم ميكنند. اين نايلون در اثر مواجه با دماي بين 160 تا 220 درجه سانتيگراد تغيير حالت داده و ميتواند از محصول مورد نظر بهخوبي محافظت كند. اين محصول در ابعاد مختلفي توليد ميشود و بسته به ابعاد و حجم محصولات، اندازه آن متفاوت خواهد بود. صنايع مختلف بر اساس نيازشان، ابعاد مورد نظر خود را به توليدكنندگان اين نايلون سفارش ميدهند.
در حال حاضر انواع مختلفي ازشيرينگ وجود دارند كه جهت بستهبندي محصولات غذايي و محصولات توليد شده توسط كارخانههاي مختلف مورد استفاده قرار ميگيرند، انواع نايلون شيرينگ كه براي بسته بندي محصولات غذايي از آنها استفاده ميشود كمي نازك تر از انواعي هستند كه جهت بستهبندي محصولات توليد كارخانهها و محصولات غير خوراكي مورد استفاده قرار ميگيرند،
توليد كننده نايلون شيرينگ معمولا در سايز هاي زير توليدميكنند:
عرض هر رول: 10 تا 150 سانتي متر
ضخامت انواع يكلايه: از 70 ميكرون تا 130 ميكرون
ضخامت انواع دولايه يا نايلون تونلي: از 60 ميكرون نتا 500 ميكرون
نكتهاي كه صنايع مختلف هنگام خريد نايلون شيرينگ بايد توجه داشته باشند، اين است كه نايلون شيرينگ سفارشي شما ميبايست از نظر سايز و ابعاد با محصولات شما تناسب داشته باشد. شما ميتوانيد محصول درخواستي خود را در عرضها و ضخامتهاي مختلف به توليدكنندگان نايلون شيرينگ سفارش دهيد.
نايلونهاي شيرينگي انتخاب كنيد كه از مواد باكيفيت و درجه يك توليد شده باشند. امروزه توليدكنندگان اين نايلون، اين محصول را در شكلهاي مختلف و بصورت شفاف و رنگي توليد ميكنند. همچنين برخي از انواع نايلون شيرينگ قابليت چاپ طرحهاي سفارشي و لوگوي شما را در رنگهاي مختلف دارند.
، تمام محصولات ارائه شده در پيلمرمال از شركتهاي معتبر هستند و اين اطمينان را براي شما فراهم ميكنيم كه نايلون خريداري شده از كيفيت و قيمت مناسبي برخوردار باشد.
مستربچ مشكي چيست؟
مستربچ مشكي نوعي از مستربچ است كه در ساخت آن از دوده استفاده مي كنند اين نوع مستربچ در توليد لوله هاي پلي اتيلن كه در آبرساني و گازرساني و . بسيار كاربرد دارد مستربچ مشكي از تركيب رزين پلي اتيلن، دوده و ساير افزودني ها كمك فرايندي نظير روان كننده ، آنتي اكسيدانت تشكيل مي شود معمولاً در ساخت آن بين ۲۰ ۴۰ درصد دوده يا كربن بلك استفاده ميشود. از جمله عواملي كه بر كيفيت اين مستربچ تأثير مي گذارد ميزان مش دوده يا پراكندگي خوب آن در مستربچ مشكي است .ميزان پراكندگي در واقع بيانگر اختلاط خوب است .براي ساخت انواع مستربچ از اكسترودرهاي دو ماردون استفاده مي كنند .هرچقدر طراحي ماردون به كار رفته در اين اكسترودرها اصولي و مهندسي باشد ميزان پخش دوده نيز بهتر خواهد بود و تاثير مستقيم بر كيفيت محصول نهايي دارد.
رزين پايه در واقع بيانگر اين است كه مستربچ توليدي براي كدام نوع مواد اوليه پلاستيك مناسب است .معمولاً رزين پايه بسياري از مستربچ ها پلي اتيلن سبك است چون همگن بودن خوبي با تمام پلاستيك ها دارد اما براي توليد مستربچ مشكي مخصوص لوله از رزين پايه با پلي اتيلن سنگين استفاده مي كنند پلي اتيلن سنگين داراي وزن مولكولي بالا مي باشد.
نكته كه براي توليد كننده مستربج مشكي مستربچ مشكي حائز اهميت است اين است كه هر چه قدر اندازه ذرات يا مش دوده مصرفي كمتر باشد فرايند پراكنش آن نيز مشكل تر مي شود.البته نبايد از ويسكوزيته مذاب نيز غافل شويم. در كل افزودن دوده سبب بالا رفتن بيسكويت هم زياد ميشود و ميزان دوده مصرفي هم نيز به اين امر بستگي دارد كه چه مقدار روندگي مذاب براي ما قابل قبول است همچنين اين نكته را بايد در نظر داشته باشيم كه ساير ذرات دوده به مقاومت لوله در برابر اشعه uv مرتبط است هرچقدر اين ذرات ريزتر باشند مقاومت در برابر اشعه يو وي بيشتر مي شود.
اصلیترین کاربرد مستربچ رنگی در صنعت رنگ کردن پلیمر مذاب، ایجاد ظاهر جذاب برای پلیمر و افزایش قابلیتها و خواص پلیمر و در نهایت، بخشیدن ارزش افزوده به پلیمر است. به دلیل بیرنگ بودن پلیمر، درگذشته تولیدکنندگان محصولات پلیمری رنگ را میافزودند، اما امروزه تولیدکنندگان مستربچ با تولید مستربچهای رنگی و رنگدانههای مختلف روند فناوری رنگ کردن پلاستیکها را تغییر دادهاند.
امروزه شرکتهای تولیدکننده مستربچ رنگی رنگهای گوناگون را در قالب انواع رزینها روانه بازار کردهاند. استفاده از فناوریهای نوین و پیشرفته در زمینه پیگمنتها، روشهای فرایند و رزینهای حامل موجب تولید مستربچهای رنگی باکیفیت شدهاند. از طریق خطوط فیلم دمشی و قالبریزی تزریقی و بادی میتوان مستربچهای رنگی با رنگهای دلخواه برای موارد مصرف گوناگون تولید کرد. مستربچهای رنگی در قالبریزی تزریقی، کشاورزی، بستهبندی صنعتی، اکستروژن و . کاربرد دارند.
امروزه بیشتر محصولات پلاستیکی که در اطرافمان مشاهده میکنیم، رنگی هستند، رنگ کردن پلاستیک مذاب پیش از تزریق پلاستیک یکی از فاکتورهایی است که به ارزش محصول تولیدشده و همچنین جذابیت ظاهری آن میافزاید.
مستربچ رنگی به یک مخلوط غلیظ رنگدانهای گفته میشود که طی فرایندی به رزین حامل افزودهشده و سپس طی فرایندی به صورت دانههای ریز برش خورده است. از این محصول جهت رنگآمیزی قطعات پلیمری استفاده میشود.
رنگ دانه یا پیگمنتها که به دو گروه اصلی آلی و معدنی تقسیم میشوند، کاربردهای گوناگونی در صنعت پلاستیک دارند. به طور مثال پیگمنتها موجب حفاظت نوری پیلمر با تیتان دی اکسید و تقویت مکانیکی با مقادیر معینی از کربن بلک یا دوده سیاه خواهند شد. ساختار شیمیایی، ساختار کریستالی، اندازه و شکل ذرات، درجه پراکندگی و طبیعت سطحی پیگمنتها بر خواص اصلی آنها تاثیرگذار خواهد بود.
پیگمنتهای آلی را از نظر شفافیت،درخشندگی و رنگدهی میتوان به پیگمنتهای آزو (زرد، نارنجی و قرمز)، فتالوسین (آبی مایل به سبز و آبی مایل به قرمز) و کیناکریدون (قرمز و بنفش)، دی کتوپیرولوپیرول (قرمز براق) و ترکیبات پرینونی، آنتراکینونی، ایندانترونی و انیدیگوئیدی طبقهبندی کرد.
پیگمنتهای معدنی به شکل پیگمنت رنگی، مشکی و سفید هستند. پیگمنتهای رنگی معدنی شامل اکسید کروم(سبز تیره)، اکسید آهن( زرد، قهوهای و مشکی) و اکسید فلزی مخلوط (زرد و قرمز مایل به قهوهای) هستند.
در انتخاب پیگمنت میبایست معیارهایی نظیر ثبات حرارتی، ثبات نوری، ثبات آب و هوایی، خواص نوری، ثبات شیمیایی، خواص پراکندگی، خواص الکتریکی، مقاومت در برابر مهاجرت و تاثیرات زیست محیطی در نظر گرفته شود.
برای انتخاب رزین حامل مصرفی میبایست پلیمر رقیق کننده هم پایه آن در نظر گرفته شود. در انتخاب رزین حامل مناسب باید عواملی از قبیل ثبات حرارتی رزین حامل، سازگاری پایه پلیمری مستربچ و پلیمر رقیقکننده، سازگاری رزین با پلیمرهای مصرفی، سهولت فرایندپذیری رزین حامل، مشخصه ترک کنندگی رزین حامل و پیگمنت و اثر رزین حامل بر خواص فیزیکی و مکانیکی محصول نهایی را در نظر گرفت.
عوامل پراکندهکننده مهمترین افزودنی در تولید مستربچ بهشمار میآیند. در تولید مستربچ معمولا پیگمنتها پس از فرایند پراکنده شدن به تجمع دوباره و تشکیل کلوخه تمایل خواهند داشت. تولید کنندگان مستربچ رنگی اخیرا از نوع جدیدی واکس جهت تر کردن سطح پیگمنتها و نیز پایدار کردن آنها پس از پراکندگی استفاده میکنند.
تولید طیف گستردهای از مستربچ رنگی با استفاده از رنگدانه های مختلف، متفاوت است، بر اساس رنگ موردنظر در تولید این محصول، فرمولاسیون و درصد نهایی استفاده از آنها متغیر است. برای تضمین کیفیت محصول نهایی انتخاب پیگمنت و رزین حامل مناسب اهمیت بسیار زیادی دارد.
به جرات میتوان گفت، تکرارپذیری رنگ محصول از مهمترین عوامل در تولید هستند، به این دلیل که رنگدانههای استفادهشده برای این کار خاصیت رنگ دهی بالایی دارند، درصورتیکه در میزان استفاده از آنها کوچکترین تغییری داده شود، باعث تغییر رنگ شدید در محصول نهایی خواهد بود، این نکته از موارد است که سازندگان مستربچ رنگی بسیار به آن توجه میکنند.
به دلیل اهمیت بالای این موضوع، هیچگاه از مقایسه چشمی رنگ برای تشخیص رنگ مناسب استفاده نکنید، بهترین روش برای این کار استفاده از دستگاه تشخیص رنگ است.
یکی دیگر از نکات تأثیر گذار بر کیفیت محصولات تولیدی، توجه به پخش کامل رنگ در تمام بافت پلیمر حامل است، دم توجه به این موضوع باعث مشکلاتی مانند غیر همگونی رنگ محصولات تولیدشده خواهد شد. برای اندازهگیری دقیق میزان توزیع رنگدانهها در سطح محصول میتوان از سیستمهای استریو میکروسکوپ و مانیتورینگ، برای بررسی کیفیت و میزان دقیق پخش رنگدانهها در رزین حامل استفاده کرد.
آخرین فاکتور مهم در ساخت این محصول، توجه به ماتی حاصل از استفاده از مستربچ رنگی برای تولید محصول نهایی است.
از ویژگیهای مستربچ باکیفیت میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
استفاده از مستربچ سبب صرفهجویی در زمان، هزینه، انرژی و نیز نیروی انسانی خواهد شد. در فرایند تزریق پلاستیک، به دلیل کوتاه بودن طول مارپیچ دستگاه تزریق پلاستیک، به دلیل عدم امکان افزودن افزودنیهای پودری، از مستربچ استفاده میشود. علاوهبر این به دلیل گرانولی بودن مستربچ رنگی کاربری، جابجایی و ذخیرهسازی آن بسیار آسان است.میتوانید لیست تولید کننده مستربچ رنگی را مشاهده کنید
با استفاده از مستربچ رنگی میتوان مشکلات غلظت مواد افزودنی و یکنواختی رنگ و نیز خواص را بهبود بخشید. همچنین مستربچ موجب پخش شدن بهتر رنگها، پرکنندهها و افزودنیها در محصول نهایی خواهد شد.
علاوهبر اینها رنگدانه یا پیگمنتهای مستربچهای رنگی در هوا پخش نشده و محیط اطراف را آلوده نخواهند کرد.
از دیگر مزایای مستربچها میتوان به بهبود فرایند ذوب، ثبات بیشتر خواص یا رنگ، صرفهجویی در مصرف پیگمنت، ایجاد شفافیت در محصولات رنگی و صرفهجویی در هزینههای تمیزکاری و پاکسازی محیط کار اشاره کرد.
همانطور که پیشتر اشاره کردیم مستربچها با طیف گستردهای از رزینهای حامل عرضه میشوند. مستربچهای رنگی را میتوان به صورت مستقل یا بعنوان افزودنی برای پلیمرها به کار برد. آنتی اکسیدانها، افزودنیهای ضد پرتو ماوراء بنفش، افزودنیهای براقکننده، شفافکننده، آنتی استاتیک، تاخیراندازنده شعله و . از جمله این افزودنیها هستند. در انتخاب مستربچ رنگی بهتر است به موارد زیر توجه کنید:
درباره این سایت